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La fabricación de componentes para vehículos, como carrocerías y chasis, requiere temperaturas que en algunos procesos puede alcanzar los 900 ºC. Es sencillo hacerse una idea del ingente consumo energético que estas fábricas pueden tener en su funcionamiento diario. Es el caso de Gestamp, empresa de sello español especializada en piezas metálicas para automóviles con presencia en 20 países. Gracias a la implantación de una plataforma de gestión energética desarrollada por Siemens, Gestamp ha conseguido reducir hasta un 15% el consumo de energía en 14 de sus plantas.
Consciente del impacto medioambiental que genera su actividad, Gestamp procura aplicar criterios de sostenibilidad en todo el ciclo de vida de sus productos, desde su fabricación hasta el poterior reciclaje. Inspirada por esta responsabilidad, la compañía ha confiado en la plataforma de gestión eficiente de la energía de Siemens.
Big Data para prever consumos energéticos
Esta herramienta, basada en la nube y que utiliza Big Data para optimizar los consumos de energía, permite monitorizar en tiempo real las necesidades de consumo energético en las diferentes fábricas de Gestamp y conectar sus infraestructuras a una solución cloud que ofrece un diagnóstico instantáneo del consumo de electricidad y gas.
Sede de Gestamp en Derio, Vizcaya, donde también se ha implementado la plataforma de gestión energética de Siemens.
Los datos del consumo energético pueden ser procesados a través de técnicas de análisis de datos para definir de forma predictiva el mantenimiento, así como gestionar los procesos de producción o las previsiones de consumo energético en base a las necesidades de producción futuras.
Gracias al análisis de dichos datos, se puede elaborar un modelo de comportamiento de los equipos para que trabajen de la manera más eficiente posible y de forma coordinada. Todo ello redunda en una reducción del consumo energético y, por ende, en una disminución de las emisiones de CO2. Es decir, todo consiste en racionalizar los consumos energéticos de las distintas plantas gestionadas por la plataforma de Siemens. Como resultado, Gestamp ha obtenido un ahorro de 45 GW en los últimos doce meses.
En palabras de Manuel Romero, del departamento de Software&Solutions de Siemens España, la plataforma toma nota de parámetros procedentes de distintos sensores, a una frecuencia de dato por segundo. Todo ello se almacena en una gran base de datos que aporta información con la que se generan modelos de comportamiento de los equipamientos. Dichos modelos permiten predecir consumos futuros o esperados y compararlos con el funcionamiento real. La comparativa entre un consumo y otro permite detectar problemas y solucionarlos antes de que generen fallos en los procesos de producción.
Industria 4.0 y Eficiencia Energética
La plataforma de eficiencia energética de Siemens, que se gestiona desde el Centro de Control de Smart Grids que la compañía tiene en Sevilla, se ha implementado ya en las plantas de Gestamp que consumen más energía. Una de las plantas de Gestamp en la que se ha implementado la plataforma de Siemens es la de Abadiño, la cual cuenta con un horno de estampación que puede llegar a consumir hasta 900 ºC en alguno de sus procesos.
Horno de estampación de la fábrica de Abadiño, en Vizcaya, cuyo consumo energético se ha reducido un 15% gracias al proyecto de eficiencia energética llevado a cabo por Gestamp y Siemens.
En una primera fase, la plataforma de gestión eficiente de energía de Siemens se ha implementado ya en las plantas de producción que Gestamp tiene en España, Alemania, Reino Unido, Francia y Polonia. Antes de que finalice 2017, se prevé que el proyecto se extienda a 30 plantas, incluyendo China y Estados Unidos. El objetivo de ambas empresas es hacer realidad el concepto de Industria 4.0 al servicio de la eficiencia energética.
